长丰那边发过来的第一批轴承组件规格清单，在二厂机加车间走了一遍。
老师傅们手艺还在，照着图纸，用Cr12MOV冷作模具钢棒料，车铣磨削，外圈、内圈、滚子，一件件粗加工出来，公差控制得还行。
粗坯送到一厂核心区，周开飞逐一检视了一遍，尺寸五花八门，对应着清单上那六种轴承型号，各做了五套。
热处理到HRC58的工作，他没让其他人插手，自己动手。
这些样品的形制、厚度、结构都和标准刀片差异太大，现有的、为刀具优化的那套标准化热处理工艺参数，用上去效果不理想，甚至可能导致局部过热或应力集中。
他得根据每种的几何特征，重新计算和微调温度曲线、保温时间、冷却速率，一车间的工人们的水平，还真干不了这个。
他花了两天时间，调整炉温，控制气氛，反复淬火、回火，用硬度计在几个关键点位反复抽测。
最终各做了两套合格的成品，无论是碗口大小的套圈，还是手指粗细的滚子，表面硬度都稳定地落在了HRC 57.8到58.2之间。
手艺还不错，没糙……
周开飞有些自得的感慨了一下。
真要接下长丰的订单，稳定供应这些轴承半成品，现有的热处理产能和工艺控制水平，都不够用。
得建立一条新的、更专业的热处理产线，培训一批更专业的工人，能够精确编程，针对不同形状、尺寸的零件，自行调整温度和时间的参数包。
事情变得具体了，也变得更复杂了。
这不再是为自家产品优化一道工序，而是要为另一个下游厂商的产品系列，搭建一套新的、可复制的生产标准。
第一次试制用的那套无氧铜料架，是临时改造的，对应各种型号轴承的外圈、内圈和圆柱滚子，都预制好卡槽，摆放的时候直接卡入卡槽，保证了接触面。
根据轴承规格的不同下，每层平均能放六套。
这次每种规格只试制了两套，架子上空着大半的位置，看着很有些浪费。
如果真按设计容量放满，六层三十六套的零件，加上架子自身的重量，总重会接近一百五十公斤往上了，轴承可比标准刀片重太多了。
到那时，内圈和外圈估计没法在料架上事先摆好，再整体进舱，得分批上料，先摆好滚子，进舱后，再摆放内外圈。
周开飞看着略显空荡的料架，心里快速算了一下。
…。。